El edificio más alto del condado de Stark es uno

CANTON, Ohio – El edificio más alto del condado de Stark es un almacén cuadrado, gris y sin ventanas en medio de la planta Faircrest de TimkenSteel que contiene un aparato único en su tipo.

Comenzando cerca de la parte superior de la estructura de 200 pies, hebras de metal fundido, que brillan en tonos cálidos de rojo y naranja, caen 270 pies desde un cucharón hasta un sótano. A lo largo del camino, se enfrían y se comprimen para convertirlos en acero de la más alta calidad y el más caro del mundo, en barras de hasta 18 por 24 pulgadas de tamaño, más de un 50 por ciento más grandes que otras rodajas.

La máquina moldeadora vertical gigante de 20 pisos, que costó 200 millones de dólares, representa la última apuesta de la compañía para asegurar una ventaja en un mercado siderúrgico sofocante en Estados Unidos.

Ha sido un primer año inestable para la compañía siderúrgica, que se escindió de su matriz Timken Co. en junio pasado, ya que los costos de las materias primas han satisfecho la caída de la demanda de acero especializado utilizado para perforar pozos de petróleo y gas a miles de pies bajo la superficie terrestre.

Pero TimkenSteel está orgulloso de su nueva rodaja y confía en que su capacidad única mantendrá a la empresa por delante de su competencia. En el primer informe financiero trimestral de la compañía de este año, el director ejecutivo Ward Timken, Jr. promocionó las capacidades únicas de la compañía frente a la caída de las ganancias.

TimkenSteel gastó 200 millones de dólares en una ventaja de alta tecnología

En un recorrido por la fábrica el miércoles, el portavoz Joe Milicia se mostró cauteloso con las fotografías dentro del nuevo espacio, que, según dijo, estaba lleno de tecnología patentada.

Esta no es la acería de tu abuelo. En el exterior de la planta apenas queda rastro de polvo. No hay chimeneas ni bengalas encendidas. Los pájaros entran y salen volando de los nichos abiertos de la superestructura y, al lado, el maíz crece en hileras de color verde intenso.

En el interior, nueve meses después de que se vertiera el primer acero en la parte superior del imponente artilugio en noviembre, grandes trozos de acero fluían sin problemas a través de una serie de rodillos y abrazaderas, cada uno diseñado específicamente para sujetar el acero en su lugar y mantenerlo en la posición correcta. presión y temperatura adecuadas para enfriar hasta obtener barras impecables.

Un equipo de ocho empleados no necesita hacer mucho más que observar cómo las varillas brillantes descienden lentamente. Un hombre que llevaba un traje térmico reflectante levantó una grúa de cuchara de 300 toneladas desde el piso del edificio del almacén hasta la parte superior de la rueda, a más de 100 pies de altura, con el delicado movimiento de un joystick.

En una industria siderúrgica cada vez más ajustada, donde los costos de las materias primas han aumentado y la competencia extranjera ha aumentado la capacidad de producción, TimkenSteel está avanzando en su propia dirección.

"En esta planta estamos en el extremo superior del nicho de SBQ", dijo el miércoles el director de la planta, Nick Valentine. SBQ significa calidad de barra especial, una categoría de acero que puede soportar temperaturas y presiones anormales en aplicaciones como perforación de pozos profundos de petróleo y gas, motores de automóviles deportivos y componentes de aviones a reacción.

"Si estás viendo una carrera automovilística, nuestro acero está en el cigüeñal", dijo Valentine.

El acero limpio está bien cuidado

Además de ser la más grande de su tipo en el mundo, la rodaja Faircrest de TimkenSteel es única porque es completamente vertical, lo que significa que el acero no se dobla en la parte inferior.

En lugar de eso, el acero cae directamente en columnas verticales y es cortado por un soplete, recogido por un brazo mecánico y luego transportado a cámaras de enfriamiento en camiones robóticos especialmente diseñados.

"El proceso de fundición vertical evita doblarse y doblarse", dijo Valentine. "Todo este proceso está diseñado para proteger la limpieza del acero. Si quieres fabricar acero de alta calidad, tienes que protegerlo".

Incluso se tiene en cuenta el espacio entre el cucharón gigante de metal fundido y la parte superior de la rueda. El gas nitrógeno circula formando una barrera alrededor del pico, evitando cualquier oxidación que pueda ocurrir si el acero entra en contacto con el aire libre.

Además de mejorar la calidad, la nueva fundición también ha aumentado la producción de la planta, que ha entregado más de 1 millón de toneladas de acero al año desde su inauguración en 1985.

La nueva rueda es capaz de funcionar sin parar. Incluso mientras los dos cucharones gigantes giran, el acero continúa saliendo de un plato llamado artesa, donde el acero se canaliza hacia la fundición a velocidades y presiones muy precisas.

Al final de un buen turno de ocho horas, hasta 150 barras de acero especial (barras largas y aún brillantes) salen de la parte inferior de la torre, cada una con un peso de entre cinco y 10 toneladas.

A partir de ahí, el acero se recalienta, se le da forma de barras de diferentes tamaños y se envía a los clientes, que pueden elegir entre más de 400 grados diferentes de acero.

"Esperemos que ahora comprendan por qué hicimos esta inversión", dijo Milicia. "Aquí podemos fabricar acero como en cualquier otro lugar del país".

Una versión anterior de esta historia afirmaba incorrectamente que la planta siderúrgica Faircrest ha producido 1 millón de toneladas de acero desde su inauguración en 1984. La fábrica ha producido aproximadamente 1 millón de toneladas por año desde su apertura en 1985.

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